12月中旬，航天三江红阳公司充分发挥焊接与塑性成型的技术优势，顺利完成了国内首件“3D打印+激光焊接”发动机燃烧室连接成型任务，并已将产品顺利交付客户。
        该型燃烧室主体零件由3D打印成型，并集成大量微孔测控与三维管道部件，焊接变形控制与管路制造难度较大。红阳公司通过采取热输入调节、应力仿真分布、约束条件修正等措施，解决了3D打印高温合金激光焊微裂缝难题。针对大量微孔测控部件，创造性地增设过渡层，通过真空钎焊+激光焊的复合连接方式，解决了内腔薄壁槽道堵塞问题并有效降低焊接变形；通过优化焊接结构、调节填充层成分，解决了异种材料焊缝裂纹问题；通过模拟辅助、提取特征参数，完成了基于三维模型的管路制造，相比常规取样制造，有效缩短了制造周期。
        据了解，该燃烧室包含上百道焊缝，焊后变形可控，燃烧内腔在1.0MPa气压下，燃油通道在12MPa水压下均无泄露，各流道流液试验符合设计要求。国内首件“3D打印+激光焊接”发动机燃烧室的成功研制，标志着红阳公司已成功掌握3D打印高温合金零件激光焊接技术。利用“3D打印+激光焊接”的方法制造复杂精密部件已成为未来发展的趋势，红阳公司将充分利用该技术，不断加快市场开拓，进一步巩固提升公司的技术优势。（刘巨峰）