面对我国资源约束趋紧、环境污染严重、生态系统退化的现实，作为曾经的高耗能、高排放、高污染的中国焊材制造业企业，不论是被迫还是自觉，都必须摒弃传统发展模式，走上绿色发展之路。

　　基于这一认识，天津市金桥焊材集团于10年前启动了“绿色制造工程”。10年后的今天，金桥焊材集团以300多项实用专利、50多项发明专利为支撑，打造出中国焊材业的“绿色工厂”样板。

“绿化”生产全流程

　　传统的焊材生产工艺，因其烘干要消耗大量化石燃料，盘条除锈要借助酸洗，焊条药皮也要经过配粉搅拌，每个环节、每项工艺都会给环境造成不同程度的污染。

　　该集团主管技术的副总经理告诉中国工业报记者，为摘掉中国焊材制造业高能耗、高排放、高污染的帽子，他们以技术创新为利剑，以全流程绿化为目标，早在10年前，就发起了全面改造传统生产工艺的攻坚战。

　　在市科委“领军小巨人企业重大专项”的支持下，他们组织专业团队，通过三年时间的技术攻关，用物理除锈取代了盘条酸洗除锈，终结了焊丝在生产过程中用酸除锈的历史，降低了对环境的污染。

　　采用硼砂增加润滑性能的传统工艺，虽能保证焊丝的正常拉拔，却也污染着环境。为了达到环保要求，他们通过专项创新，开发出不用硼砂也能保证焊丝正常拉拔的新工艺，在保证产品质量优化的前提下，实现了焊丝的绿色生产。

　　为从根本上破解燃煤锅炉对空气的污染难题，他们不仅拆除了原有工业燃煤锅炉，还以创新优化烘烤工艺为前提，更新燃气燃烧机，改造链条烘烤炉，全部采用天然气烘干电焊条。为最大限度地减少燃气使用过程中产生的废气排放， 他们又对实心焊丝生产线进行升级改造，实现了用电能取代燃气为实心焊丝生产加热，通过优化能源结构，不断向零排放的目标迈进。

　　为让金桥焊材成为“无煤”企业，他们还实施了多个利用新型清洁能源取代燃煤的项目。他们封闭了实心焊丝化镀线、采用气浮净化循环水在线净化除污，使用太阳能加热水温、全面推行LED节能灯、改造使用变频电机，有效回收生产设备产生的大量压缩热，用于生产用水和员工生活，实现节能降耗减排。

　　2016年开始，他们又着手建设屋顶分布式光伏发电项目，2017 年 12 月开始局部发电，2018 年1月全部发电，全年发电量 1100 万度，自发自用，余电上网。

让焊材尽染“绿色”

　　那些熔敷率低、烟雾大、飞溅多，没有经过“绿化”，不符合节能、环保要求的焊材，是不应该进入市场的。“金桥焊材”版的“绿色制造”，不仅包括制造流程的全部“绿化”，还包括焊材产品的全面“绿化”。

　　为了消除焊材在施焊过程中对环境造成的污染，在过去的10年间，他们坚持把绿色作为焊材的底色，不论是用于手工焊接或自动化焊接的通用焊材，还是满足新型母材焊接和个性化焊接的专用焊材，凡是达不到严于国家标准的企业内控环境评价标准的产品，绝不投入生产。即便是那些仍然热销的传统焊材，他们也要进行全面的技术改造，经检验达到环保要求后才能重新投放市场。

　　在新型高端焊材的研制上，他们总是把绿色环保放在首位。他们站在世界现代焊材技术前沿，利用新技术、新工艺、新材料，自主研发的金属粉型系列焊丝、长输管线系列焊材、耐候焊材、高强高韧系列焊材、铝和铝合金焊材等高端产品，无一不彰显着绿色。

　　尤其是他们自主研制的多系列无镀铜焊丝产品，采用独创的纳米级导电、润滑、防锈涂覆剂以及涂覆制造工艺，不仅实现了全流程绿色生产，从根本上杜绝了酸碱等化学品对环境的污染，且在焊接过程不产生烟雾，让操作者再无身体伤害之虞，堪称绿色高端焊材的经典之作。

　　最近几年，金桥焊材更是以其自主研制的绿色高端焊材，在军工核电、海洋深冷、高技术船舶、原油管道、钢构桥梁等国家重点工程所需重大装备的焊接上，不断打破国外焊材企业的恶意垄断，并大踏步地走向世界，成为焊材世界的一张“中国名片”。

走向“深绿”再出发

　　如今的金桥焊材，已不满足打造“绿色制造工厂”的“中绿”模式。从“中绿”走向“深绿”，这是金桥焊材为了实现高质量发展的又一选择。

　　作为全球领先的焊接材料制造企业、中国工业榜样企业、中国制造业单项产品制造冠军，他们不仅要将将金桥焊材打造成世界级的科技人才培育基地、世界级的高新焊材研发基地、世界级的焊材装备研制基地，还要把金桥焊材打造成世界级的焊材绿色生产基地。

　　为中国焊材业打造一个“深绿”版的“焊材制造工厂”样板，就成了金桥焊材当下自觉肩负的使命。

　　他们已经在行动。他们先于行业开发的集自动化、信息化、绿色为一体的焊材生产线，现已投入使用并实现规模化生产，迈出走向“深绿”的第一步。

　　为了加速“深绿”进程，他们将努力践行“绿水青山就是金山银山”的理念，坚持节约资源和保护环境的基本国策，以加快建设焊材制造强国为目标，以高质量发展为路径，以创新为驱动，抓住新一轮科技革命和产业变革机遇，充分利用大数据，对接工业互联网，创新数字化管理，把精益制造落到实处、落到各处，实现存量和增量资源的优化配置，确保生产全流程的每一个环节，都能达到节能降耗的最佳水平。

　　他们还要发挥几十年来企业在产品研发、生产、工装、工艺等方面积聚的一体化自主创新能力，联合行业专业设备制造单位、信息管理软件研究院所，以集成创新优势，在绿色高端制造关键核心技术上不断实现突破，并达到国际领先水平，尽快为中国焊材业打造一个新业态、可持续、“深绿”版的“焊材制造工厂”样板，引领中国焊材业走上绿色发展之路。

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