5月底，红阳公司特种制造部刘巨锋接到一个电话后激动心情久久不能平复，挂下电话他第一时间把得到的好消息告诉了他的搭档黄小惠。
        原来，这个电话里从绵阳某用户方传来合作意向，希望红阳公司成为某型发动机研制项目抓总单位，牵头组织产品生产制造工作，项目总金额预计1000余万元。早在2018年，公司历时9个月完成了该型发动机燃烧室的研制工作，在国内首次实现了激光焊接技术在3D打印态高温合金上的应用，焊缝性能稳定，产品质量可靠，得到了用户方的高度赞赏。从发动机的燃烧室到整个发动机，从负责产品连接成型到统领生产制造全过程，正是得益于公司此前在该型号燃烧室研制时精益求精、认真负责的工作态度。当问及为什么会选择红阳合作此项目时，用户代表“交给红阳很省心也很放心”的评价让这一切都得到了肯定。
      做“第一个吃螃蟹的人”不只需要勇气和信心，也需要充分万全的准备。尽管依托“湖北省焊接重点实验室”与“院士专家工作站”，特种制造部焊接技术有了坚实的基础并在国内首次成功实现了激光焊接工艺在3D打印钛合金上的应用，但燃烧室的研制生产是公司将激光焊接技术应用在3D打印高温合金领域的首次尝试。为确保研制成功，不砸了公司激光焊接技术的“招牌”，作为项目负责人的刘巨峰在开始试焊前光进行工艺试验就花了近一个月的时间。终于，严谨细致的工作作风和认真负责的态度让他发现了3D打印态与锻态材质的工艺性能细微差别，从而进一步优化工艺将可能产生的微裂纹“扼杀在摇篮里”。面对导管管壁薄易烧穿、本体结构复杂的燃烧室，为确定最佳的焊接方式，他浑身上下都散发着拼劲，连续一周晚上留下加班，仔细研究各种焊接成型方式来匹配产品要求，最终确定了“真空钎焊+激光焊”复合连接方式，完美地解决了加工难题。
        技术终究是分专业的，或许在焊接技术上刘巨峰可以用自己的拼搏和专注来解决问题，但机械加工技术却非他所能。在燃烧室项目研制过程中，除了需要用到激光焊接技术进行产品连接外，还有一些特殊加工工序，需要在0.8毫米的沉孔里加工出0.3毫米的微孔，这对于不熟悉机械加工技术的刘巨峰来说就力不能及了。不过所幸，他找到他的小伙伴黄小惠，一个同他一样对技术精益求精、不攻不弃的人。在一个零件上要要加工出数百头发丝一样的微孔，这样的挑战让黄小惠提起了兴趣。尽管传统机械加工方式难以达到要求，但不代表没有机械加工技术能够实现。经过论证，有着丰富产品机械加工成型工艺经验的黄小惠提出了使用电加工的方式。为此，黄小惠与刘巨锋两兄弟先后实地调研了北京、常州、苏州、成都等地的电加工企业，对比试验件效果并形成调研报告。为了保证周期可控、质量可靠，黄小惠在国庆假期期间跟产，最终连夜完成全部微孔加工，产品质量稳定可靠。
        此次，作为该型号发动机研制项目的负责人，刘巨峰或许已预感到困难，否则也不会有“这个项目是我接手过最复杂的项目，没有之一”的介绍。但有部门领导的鼓励、专业总师的指导、工人专家的配合更有小伙伴的通力合作，对攻克难关，刘巨峰还是充满信心。“特种制造部靠榔头和焊枪起家，但是绝不做一锤子买卖，也不会打一枪换一个地方。”这是部门多年来开展市场拓展、工艺攻关的真实写照。正如同刘巨峰所说：“在这样一个鼓励深挖技术、创新创业的氛围中工作，是青年人的福气，也是青年人展现自身能力，不断成长进步的最好舞台。”（文/万俊显）