今年以来，九江石化面对降本减费的巨大压力，牢牢把控降本减费的“牛鼻子”，将14项成本费用管控目标逐项细化为109项工作措施，分解落实到具体责任部门、责任人，并确定完成时间，力争通过创新思路，完善体制机制，强化现场管理和持续优化，打好全年降本增效攻坚战。

　　从源头把控采购成本

　　“目前，我们正在加紧协调管道公司加快6万多吨高硫原油进厂工作，预计6月初开始进行首批沙中高硫原油的加工。初步测算，这批高含硫原油进厂，可为公司降低原油采购成本600多万元。”

　　原油采购成本占九江石化生产经营总成本的90%以上，开展原油劣质化是实现降本增效的重要举措。

　　生产经营部计划科科长田帅告诉记者，公司紧扣原油采购成本这个“源头”，根据全年加工计划，积极对接总部，运用模型深入开展多种高硫原油的配比测算，最终确定沙中高硫原油的加工方案。

　　针对沙中原油高达2.5%的硫含量，公司组织工艺、设备、安全专业管理人员，提前从工艺、设备、安全、环保、质量等5个方面认真开展高硫原油加工的风险评估，梳理装置关键控制点、重点监控单元以及预测装置可能存在瓶颈，制定相应的应对和防范措施，确保本次高硫原油加工达到预期目的。

　　开出两套半催化的效益

　　“按照目前的装置运行效率，我们等于把两套催化开出了两套半催化的效益。”

　　九江石化炼油运行三部副部长陆志强说，围绕降本增效，他们以做大处理量，多产汽油为主攻目标，狠抓生产优化管理，利用流程优化软件对装置操作工况进行模拟、寻优，找到最佳增长汽油的方向，做好苛刻度匹配，努力提高轻油收率，目前两套催化装置负荷率达136%，在同样助剂和收率基础上，汽油日产量从3800吨稳定在4000吨以上。

　　针对大负荷下两套催化的生产工况，炼油运行三部密切关注反应沉降器旋分压降、旋分入口和喷嘴线速，找出最佳控制点。在提升处理量的同时，严控两器蒸汽消耗，减少催化剂跑损和精准把控十余种化工辅材的消耗，通过多种有效措施，日节约一万多元。

　　为确保装置的创效能力，他们利用一季度的装置大修对1号催化分馏塔塔盘、油浆泵等设备进行技术改造，消除了此前装置大负荷下分馏塔冲塔和油浆系统取热量不足的缺陷，推动了装置负荷上台阶。

　　与此同时，炼油运行三部还通过仪表PID整定等措施来实现装置的优化，5月份以来，操作平稳率提高了50%，装置仪表自控率保持在98%以上，工艺参数合格率始终确保100%，为降本增效提供了良好的支撑。

　　降低成本装置才有效益

　　5月16日，九江石化化工运行部操作人员徐徐打开手伐，将苯乙烯单元的共沸精馏投入系统。作为一项节能的重要举措，共沸精馏可通过利用余热提升乙苯进料温度，有效减少乙苯蒸发所需蒸汽用量。

　　“共沸精馏投用后，苯乙烯装置1.0兆帕蒸汽消耗量由20吨/小时降至13吨/小时，大大降低了装置能耗。”化工运行部部长江毅东说。

　　8万吨/年乙苯苯乙烯装置是九江石化优化产品结构，实现资源综合利用，进一步延伸产业链的新建项目。由于开工初期且装置未达到满负荷，燃动费用一度较高，运行部在积极探索新装置稳定运行规律和产品调优的基础上，持续开展节能降耗的优化攻关。

　　“我们发动全员齐抓共管，着重从燃料气、蒸汽、循环水的消耗等几个大头着手，通过持续调整优化，装置降耗成效明显。其中燃料气消耗降低了500～600公斤/时，乙苯单元循环水一天就降低了800吨。”

　　“新装置只有尽快产生效益才有竞争力。”江毅东说，自4月25日苯乙烯装置开工以来，他们通过采取提高加热炉热效率、减少燃料气消耗，降低循环水用量，乙苯单元给苯乙烯单元热供料，工艺凝液和蒸汽凝液回用，投用共沸精馏系统等多种措施，苯乙烯装置能耗从开工初期的780千克标油/吨苯乙烯降至目前的490千克标油/吨。

　　节能降耗体现在每个细小环节中

　　时下，已到盛夏季节，从装置现场返回办公室，王瑞群抓起一瓶矿泉水猛灌几口。作为九江石化生产经营部节能办主任，每天去现场检查各单位能耗增减情况是她必不可少的工作。

　　“节能降耗是项持续性工作，关键要在日常抓住每个细小环节，切切实实把每项措施落实到位。”

　　王瑞群说，自4月初全厂完成检修恢复全流程运行以来，各装置基本都处于大负荷运行状态，为做好节能降耗工作，她们进一步强化了日常管理监督，通过用好能源管理系统和实时数据库，实施消耗动态管理，异常情况及时调整，现场情况每周通报，滚动抓实能耗指标。

　　各单位通过做好塔顶温度和回流量的卡边操作、优化换热流程和合理控制加热炉氧含量，减少蒸汽和瓦斯消耗。通过操作系统优化，全厂蒸汽耗量由4月初的170万吨将至130万吨。5月份，该厂在原油加工量同比去年增长10万吨、各装置都超负荷的状态下，加工吨原油的蒸汽消耗量均未超过去年同期水平。