近日，航天三江红阳公司工艺员的书架上多了2本书。原来公司职工5年前就开始编写的《航天产品金属零部件常见失效与预防》与《航空航天用铝合金材料搅拌摩擦焊技术及应用》终于正式定稿出版了。工艺技术的研究与应用不能一蹴而就，是一个循序渐进、厚积薄发的过程。在年底最后决战时刻里，作为科研生产任务的“领头羊”，公司技术系统坚决落实“三保一提”的要求，加快步伐，注重预研攻关，不断提升能力，持续强化管理，助力公司顺利完成全年任务。 

        随着技术的不断进步，型号装备更新换代步伐不断加快，过去的十年磨一箭发展为现在的一年磨十箭，多型号并线生产成为常态。红阳公司总工艺师聂绪胜在部门会议上曾说：“我们就是要‘吃着碗里的，看着锅里的’，预先研究是关系到我们以后饭碗的大事。”如今要在激烈竞争中占据主动的地位，必须具备快速开发研制能力，其中最理想的状态就是一次成功、不走弯路，而一次成功的能力和技术水平是靠技术攻关和预先研究的厚积薄发。
        3D打印技术由于突破了传统加工技术的空间和时间限制，成为在航天系统前途无量的新兴技术领域。为适应型号产品结构件和功能件整体化、复杂化、大型化的方向发展趋势，基于“激光技术应用与增材制造湖北省工程研究中心”平台，公司特种制造部技术分中心主任王维新带领工艺技术团队大力推动增材制造产业发展，制造出了无气孔、裂纹、夹杂缺陷的致密LMD成形件，致密度可达99.98%，力学性能可达锻件水平。王维新所在的技术攻关团队通过仿真分析技术研究与应用，改变了传统“试错法”的工艺研究方式，对产品制造工艺过程进行仿真分析配合少量的工艺试验，快速论证工艺方案的可行性与优劣性，极大程度的推进工艺方案的制定与实施，实现产品产品生产周期缩短20%以上，成本节约15%以上。王维新还带领团队积极开展型号产品无余量焊接技术研究，通过工艺试验、技术攻关，不断丰富工艺数据库，形成了包含国家标准在内的一系列标准规范，同时产品尺寸精度高，省去焊后机械加工工序，实现产品的高效率与低成本制造。          为推动公司高质量发展，公司技术系统以工艺振兴工程为指导，稳步推进核心及重要工艺专业建设，深入开展以“提质、降本、增效”为目标的工艺优化，持续实施手工工序治理及在线检测，加强智能制造技术研究及扩展应用，全面提升工艺技术能力。2021年组织开展83项工艺优化项目，完成手工工序改造治理22项，关键工序数控化率提高至50%，制定工艺振兴指导目录28项。
        为了加强复合材料成型工艺过程监测，复材制造部技术分中心黄永勇以某产品防热层为研究对象，首次采用光纤光栅检测系统对防热层加热固化过程中不同温度下的波长进行监测，并将数据转化为对应的应力和应变，为监测分析产品防热层固化过程提供了有力的数据支撑。更为关键的是，这种检测技术可以与公司在线检测系统相结合，转化运用至其他型号产品中，通过软件自动收集数据、分析解读，将以前看不见的防热层加热固化过程呈现在屏幕上，为复合材料成型产品性能分析、实物验证及规律探索、产品质量问题追溯等提供技术支撑，有效推动了“设计+工艺”一体化技术的发展。传统机械卡盘需要人工多次装夹，劳动强度大，换装时间长，为提高批产轴类零件的车削加工效率，机加制造部技术分中心黄小惠采用液压卡盘夹持系统代替机械卡盘，轴类零件从每天加工200件提高到每天300件，效率提升约50%。          为充分利用好绩效考核“指挥棒”，公司工艺技术中心将2021年技术工作计划细化到月、具体到人，对绩效考评各项指标进行动态监控，一项一项核查，一项一项整改，认真查找不足，落实相关措施，加强通报力度，坚持每月对各技术分中心管理、计划推进、技术保障、能力提升等工作进行考评。同时结合公司技术系统例会平台，以解决型号痛点和短板及自主可控为落脚点，每月组织一次专题研讨，对公司的短期目标、中长期目标及具体建设方案进行讨论。如今，公司已经形成了“5+5”的会议研讨模式，即从布局优化、流程优化、工艺优化、管理优化、可视化等五个方面进行数字化总装能力建设研讨，从方案、原材料、设备、工装、质量问题处理五个方面制定快速研制方案。工艺技术中心扣紧“一体化”和“高质量”两个关键词，以一体化的思路和举措打破专业壁垒、提高专业协同，发挥公司专业集成优势，实现更合理分工，凝聚更强大的合力，促进高质量发展。
        从各个单点的技术积累到系统全面技术拓展，经过五十年的发展，红阳公司工艺技术能力建设取得了长足的进步。站在“两个一百年”奋斗目标的历史交汇点，公司技术系统以时不我待的紧迫感、只争朝夕的责任感和责无旁贷的使命感全力奋战，在其位、谋其事、尽其责，按照“三保一提” 的要求，推动公司“十四五”高质量发展，为实现航天梦、中国梦继续奋斗！（文/吕天明、万俊显）