轻点鼠标，ERP系统中，标准件库、元器件库、仿真工具库等设计基础库一目了然，再加上设计软件中的各种成熟模块，一个全新产品的设计轻装上阵；轻点鼠标，长达24小时的试验自动按程序开始，自动记录、自动判读、自动打印，还有故障自动报警。在中国航天三江集团红峰公司，数字化的步伐越来越快，智慧企业建设推进在加速。
    红峰公司是三江集团智慧企业建设试点企业，该公司以数字化为重点推进智慧企业建设，打造企业智慧的大脑。围绕设计“一次成功”中心，开展数字化设计及仿真能力、数字化工艺能力等方面建设，逐步推进基于MBD的设计、工艺、试验、管理等平台建设；同时以“智慧检测”为中心，开展试验设备数字化改造，建设试验数据管理系统，实现设计、工艺及试验数据的集成。
数字化平台，让设计“一次成功”
    在红峰公司，新产品设计已经按照型号数字化大纲要求，统一标准、统一工具，100%进行了三维建模，按需进行了三维标注、三维布线，100%进行了模态、载荷、热等有限元分析。数字化在设计、工艺中的运用，为设计的“一次成功”打下了坚实基础。
    张军波、屈汝祥在负责的某研制任务中，主要承担了九种控制系统单机和测试系统的设计研发工作。在这项全新的研发任务中，数字化虚拟验证手段得到广泛应用。“通过仿真避免了设计缺陷导致的设计反复，真正做到一次成功！”谈到数字化虚拟验证强大的功能，资深设计师张军波说：“数字化设计，让设计多次反复的时代一去不复返了！”
    张军波们使用仿真软件对产品进行了结构强度、振动、冲击、热仿真和机构动力学等专项仿真，并在此基础上进行了机械、电气以及热等多学科的联合协同仿真。通过仿真分析得出了产品结构强度、频率响应、热传导以及系统性能等指标的满足情况，经实物测试及结果比对，验证了设计仿真结果与实物指标能够保持一致，达到了“一次成功”的预期效果。
    “系列产品软件重用度已达40%以上，设计工作量在原有基础上减少1/4以上；同类产品测试系统实现了通用化，实现1台测试设备对10种单机的测试，大大减少了测试单机及软件设计的重复劳动量。” 高质量、高效率、低成本，屈汝祥对新研制产品较为轻松的设计过程很是满意。
    屈汝祥在此后的几年中，应该能够享受到更为轻松的设计过程。以数字化三维设计、工艺和仿真技术为核心，红峰公司陆续投资2000余万元，围绕数字化设计、三维工艺、智能制造方面开展数字化平台建设。公司信息化负责人胡江信心十足地说：“公司以规范化为目标，进行设计工作数字化升级，开展结构、电气专业的设计、仿真标准化、规范化建设。项目建设后，设计效率将得到有效提升，结构设计效率提升20%，电气设计效率提升25%，减少制造准备时间30%。”
数字化改造，让设备充满智慧
    设计师们走上了数字化，生产线上的测试设备、数控设备也不示弱，纷纷走上“云”端，公司已经有数十台设备连上航天云网或达到上网要求。最难的是一些老旧的非标测试设备，人工判读，手动记录，又“傻”又“哑”何谈上网。让“哑”设备充满智慧，是红峰公司进行数字化建设、推进智慧企业建设的重要一步。
    公司积极开展老旧测试设备自动化、智能化优化改造，让这些设备变得聪明乖巧。通过改造，这些测试效率提升90%，通过自主软硬件开发降低制造成本70%以上。这些崭新的智慧的测试设备，已经具备走上“云”端的能力。
    物联网是新一代信息技术的重要组成部分。该公司主任工艺师张东清带领团队，以物联网为技术依托，开展了惯组通用数据采集测试系统开发，取得专利一项。主管工艺师刘江龙说起测试系统时，总是滔滔不绝：“该系统采用便携式集成设计，可覆盖多种惯组采集测试需求，兼容公司绝大部分惯性产品的测试需求。”他一边演示设备，一边强调，系统还支持外部信息接入，使技术人员可以远程操作该测试设备，也可多台设备组网对多台产品同时进行测试，极大地提高了生产效率。同时在测试软件中集成了测试日志文件等功能，使用数据库管理测试数据，实现了故障数据可追踪。
 “通过对设备软硬件的自动化改造，可实现自动化在线测试及统计分析功能，为设计改进提供基础数据。” 胡江十分重视设备上网及其数据分析。
    非标“哑设备”智能化改造一举多得，设备能够一键操作，多套同时测试，自动记录，自动报警，真正实现了“智慧检测”，减少制造成本和劳动强度，增强产品可靠性和生产效率。
     新研制配电单机单板自动老化台，实现无人值守产品老化、性能测试、通断电时间控制、故障报警、自动打印测试数据等功能，产品同时老化数量由原先的4块变为12块，且无需人工干预，减少人工操作出错概率，显著节约了人力成本。新研制用于光纤陀螺光纤环固化的光纤固化装置，能一次完成6个光纤环的固化，固化方式采用全密封结构，效率高，安全性更好。