工艺文件是连接设计与生产的纽带，贯穿于设计与生产的全过程，更是提升生产效率、提高产品质量的重要保障。在大批量、快节奏生产模式下，工艺优化永无止境，航天三江红阳公司持续提升工艺过程管控能力，夯实工艺基础。但每台设备加工能力各不相同、每个产品加工特性也不尽相同，通用性优化落实到具体设备、具体产品上效果往往会打折扣，只有“量体裁衣、因材施教”的工艺优化才能最大限度发挥设备潜能，提升加工效率。
        在红阳公司机加制造部西南角，有两台车铣复合加工中心，由于具备5个自由度的加工能力，现场工人师傅们通常称其为“T5”与“L5”。这两台加工中心都可以自主切换车、铣两种加工模式，就如同两名“双刀流”的剑客，也成为了大批量生产任务中的主力设备。这两双胞胎兄弟外形一模一样，但设备性能却差别较大，哥哥“T5”主攻钛合金加工，主轴机械传动，切削力大，无坚不摧，但主轴转速较低最高只有2000转每分钟；弟弟“L5”主攻铝合金加工，主轴电力驱动，主轴转速高，可达10000转每分钟，但切削力小。周柄文和刘贤龙就是负责操作“T5”的两位操作工，他们白班、夜班“两班倒”，配合默契。近期，某大批量的型号产品成为了生产主线，由于生产节奏紧张，设备马力全开，但一天也只能加工一个。由于其中某些工序加工时间较长，最长的一道加工工序要持续加工6.5小时，为了确保设备运行不断，周柄文和刘贤龙都带了盒饭，干白班的那位中午基本就不回去了。
        在部门研讨会上，机加制造部部长王健传达了公司要求全面清理加工工艺、全力提升生产能力的要求，周柄文、刘贤龙与编程员刘冬青一商量，不约而同的把目光集中到那个需要耗费6.5小时的加工工序上。周柄文和刘贤龙很清楚自己设备的加工能力，原本使用的球头铣刀加工效率较为低下，无法发挥出设备潜能。为了解决这个“难啃的硬骨头”，刘冬青针对T5设备的主轴转速低、功率大的特点，决定采用“牛鼻铣刀”并采用软件进行仿真试验，筛选出切削深度、机床转速、进给量切削最佳加工参数组合，大幅度减少内槽及台阶的侧壁、底面的切削刀路数量，优化后该产品内型加工程序实际加工时间从6.5h减少为3.5h，加工效率提高46%。
        这只是公司“量体裁衣”针对性工艺优化的一部分，在多项工艺优化的作用下，以前“T5”一天只能加工一个的产品，如今赶赶工、加加班一天能加工出两个。4月20日5点，负责晚班的周柄文提前半小时来到工位，与刘贤龙沟通当前产品的加工状态，每天下午5:00至5:30就是他们两人“一对一”沟通时间，这也是他们配合默契的基础。身边同事们发现周柄文和刘贤龙最近很少带盒饭了，临近下班便好奇地问问他们，正在交接工作的周柄文回答道：“如今已经没有特别长时间的加工程序了，中午抽时间回家吃个饭还是可以做到的。” （文/万俊显）