在航天三江大力推动发展方式向质量效率型转变之际，“大批量”生产已经成为红阳公司科研生产的常态。如何把常态变成稳态，如何进一步提高生产组织能力与质量成本管控能力，从“精耕细作"中提质量、出效益，公司做了一系列有效的尝试与探索。         公司对“大批量”项目产品加工工序进行梳理，针对不同设备的特点、精度及故障情况，分析项目产品加工的适应性，并通过加工仿真和实物验证，确定项目产品准确的加工时间，实现精细化排产。为了严格落实生产策划内容，各项目组坚持各部门做到日提醒、周检查、月考核，确保生产过程全要素优化并及时落实。生产任务过于饱满导致产品无法顺畅流通，就如同一个人一次性进食超量而肠胃系统无法承受一般，公司对症下药，给出的“健胃消食片”就是——释放立体库空间、修订完善工艺路线，通过将原先的单层托架存放改为双层托架存放，同时启动库房改造工作，推动公司存贮能力提升。
        针对薄壁口框类零件，在加工中采用真空吸盘优化装夹；针对螺栓类、钢套类零件，采用排版快速装夹工装……通过这些“秘密武器”，使零件装夹加工效率提升了30%以上，大大缩短了零件加工时间。“合并同类项”也是工艺优化的一项重要内容，通过优化装配方案，公司最终将某口盖、编织体堵盖、试装构件等三道工序优化为一道工序，仅需一次喷漆，直接节省了二次喷漆的3天时间。         为实现产品“精确装配”，确保质量记录的真实性、可追溯性，公司在产品装配、测试过程中大力推进开展数字化质量记录工作。由检验员按照工艺文件要求对典型工艺过程，如打力矩、接插件接插、成品装配以及设计重点要求的关键环节以及产品典型实物状态等进行规范化留存，逐步形成了精确、直观的原始数据。由于目前公司生产区域点多面广，管理幅度非常大，生产管控难度加大，质量安全风险相应增加，公司以总装测试任务集体作业为出发点，全面推进工序班组化管理，推选工序长14名，自主开展本工序任务统筹、基础管理、质量安全管理等，提高了工作效率和基础管理能力。
         为进一步确保质量管理的规范性和一致性，公司拟定了一系列程序质量管理规范指导文件。为提高某批产品测试问题分析定位的准确性和问题处理效率，公司下发了专项通知，从问题报告、排故定位、处置时限、信息传递等方面进一步明确相关要求。同时，借助《某项目产品插接件操作与检验指南手册》、《某产品测试故障启示录》、《总装测试质量问题排故规范》等规范化文件的指导，规范了总装测试问题的处理。         兵马未动，粮草先行。公司针对“独家供货商”问题，积极拓展了某电池等配套厂家，在引入第二厂家后，采用竞争性采购方式，压降采购成本；同时缩短了成品齐套周期，降低了单一厂家供货产品“卡脖子”风险。在源头化上进行改进提升，往往能起到牵一发而动全身的效果。根据公司《批次管理控制办法》，在某项目产品大批量投产之初，公司就将2个批次所有产品均按同一个批次号下发生产计划，通过合理组批，将抽取例试数量最小化，有效降低了管理成本及生产成本。通过不断优化备料方案，铝锻件本批直接降低成本10.5%，某组件骨架改为铝挤压型材备料生产后，本批直接降低成本65.5%。
        要想让降本工作事半功倍，就得从源头上下手。针对某项目产品大批量生产特点，公司从设计方案、工艺方案、工艺路线、设备改进等方面持续推进设计优化及工艺优化，共完成5项设计优化、65项工艺优化，大大降低了加工成本。例如，某项目产品尾部承载结构，原本材质是钛合金，经工艺设计认证合格后，确认可以用某型铝合金材质取代原钛合金材质。该铝合金锻件市场价格明显低于钛合金原材料价格，仅此一项，就极大地节约了原材料成本。
在持续不断开展精耕细作探索下，公司“大批量”生产模式渐趋成熟，正在不断被其它项目产品生产借鉴、运用。相信这星星之火，必将燎原。