三个箱体集中在同一时间段焊接，统筹设备资源、协调人员分工等保障工作是头等大事。
        为保证整体进度，在保证产品质量和生产安全的基础上，部门决定压缩生产周期，对焊接装夹、工装定位、连续激光焊接等工序进行合理优化。虽然现场可使用激光焊设备仅两台，人员配置仅有两组，但团队并未退缩，而是根据上下工序特点，充分利用有限资源配置进行分配排产，既避免了资源冲突，同时又能保障团队人员充分休息，从而保证任务高效推进。生产前期，团队做好了充足准备，坚决打好打赢这场“硬仗”，做到“快、准”、狠”，高质量高效率解决战斗。近年来经过多个类型箱体项目的磨练，团队成员干起来得心应手，可以“快”速找到自己的角色定位，高效投入工序中，精“准”明确技术状态，对工艺难点“狠”抓突破，由此保证整个生产过程及时高效。         “项目成功交付的关键在于质量。”这是团队的共识。面对此次项目，团队面临的质量风险较为突出，需要“巧功夫”“笨功夫”一起使。三个箱体的材质均为某不锈钢材质，大镂空结构，刚度较弱，弯曲及凹陷变形趋势加大，虽然与钛合金相比加工难度较简单，但不锈钢板材加工变形严重，尺寸容易超差，尤其是箱体结构使用的板材较大，且厚度相对较薄，变形问题尤为突出。
        项目推进中，前期壁板加工环节因变形校正导致进度滞后近4天，为了较好地解决变形问题，团队在做了可行性验证后，在工艺方案上充分借鉴优化了前期产品上的成熟工艺流程，并通过多次人工时效校正变形、设计卡合装配结构等创新探索，再通过点固焊接防变形工装约束底部变形，很好地控制了变形风险，为箱体加工上了一道可靠的质量“保险”。         由于该系列箱体为特急件，周期紧张，为了保证产品交付节点，三个箱体的组转、激光定位焊、激光连续焊和手工氩弧焊并行开展。团队坚持“保后勤、盯任务、压责任、控节点”，保障工装器具与人员后勤，解决后顾之忧，甩开膀子“干”。技术人员紧盯现场，发现问题及时处理，盯住焊接工艺上每一个细节，做到焊缝质量可靠、焊接变形量控制在可加工范围内。团队坚持把每一项任务责任明确到个人，“快干”不“盲干”，认清技术状态，找准工艺关键控制点。团队统筹策划，严控节点，保证了箱体按预计交付节点完成焊接任务。
        7月初，箱体加工装配任务圆满完成，顺利交付！在此次项目中，特种制造部箱体突击队在部门精准计划、周密部署下，积极把握工作主动权，提高工作执行力，尤其是焊接小组，通过强管理、提效率，将生产周期压缩至十天，整个队伍高效运转，为项目顺利交付提供了有力保障。