七项不同的产品要做试验，一般需要七个工装，但红峰公司工装设计师涂华的答案是：“一个！”。他设计的工装是拼接组合式的，采用模块化设计，使七项产品试验，集中在一个工装上即可完成，无需“换乘等待”节省了大量的试验准备时间，降本增效明显。
        像这样降本增效的工艺优化，目前在红峰公司正在全面开展，工艺师们紧盯型号生产中的成本与效率，对影响生产成本高、生产进度的工艺环节集中攻关，进行工艺优化细化，效果十分明显。某新型轴承制造、测试工艺研究通过改进加工工艺流程和方法，统一了外协厂家的加工基准，加工合格率由原来的不足30%提高到80%，测试效率提高了40%以上。通过查阅相关国军标要求，结合工厂设备、生产实际等情况，工艺师们将某产品温度循环试验测试工艺优化，将温度循环试验两箱法更改为一箱法，明确温度转换梯度，细化、明确温度循环过程中的测试时间，使试验数据更加准确，试验时间大大减少。
        机加车间的工艺攻关关注生产线上的加工难题，通过工艺攻关，为零件加工打开绿色通道。他们在与工人师们一起研讨，为加工合格率低的零件设计了装夹定位工装，解决了加工中存在的装夹定位困难、易变形等难题，加工效率提升约40%。 针对公司智能车间建设，机加车间工艺师们还在零件三维模型直接加工工作的基础上，针对某产品进行全三维模型的数字化装配工艺研究，数字化装配工艺相比纸质工艺文件具有过程直观、互动性强等优点，更具指导性，能够进一步提升装配效率和可靠性。