走进中航力源液压股份有限公司,五月的车间里,机器的轰鸣声伴随着工人的身影,显得十分忙碌,生产线上每个工序都有工人照管,再经由精细的人力检验,这当中“人”占据着主要地位。而在车间紧邻的智能生产区域,整个生产到检验仅靠一条机械手臂“拿来送往”,过程简化而精确,机器充当了其中唯一的主角……

　　“我们研发的这个单元在实际应用中,把工人从纷繁的工作中解脱出来,效率也提高了很多,这是一个全新的视角,虽然我们只是做了一个试点,但是未来智能化和数据化的制造方式,肯定是必然趋势。”中航力源液压股份有限公司(以下简称力源液压)总经理李杨告诉记者,过去力源液压从生产组织、科研研发、质量管理等都是传统方式,数据都是手工记录,从而导致数据不成系统性,效率非常低。

　　2014年力源液压启动了信息化的发展策略,力图改变过去低效的信息收集和管理方式。在车间的智能生产单元,记者看到操作台上放满毛坯的盒子里,每个毛坯零件都有一个独立的二维码,机械手臂抓取毛坯进入第一次加工后,通过扫描二维码,能明确知道该产品是否加工完成,并需要进行下一步工序,当所有加工完成后,机械手臂又会将之送到检验区,自动比对尺寸和加工精度,合格后机械手臂又再次将其抓取到成品盒中,全程无须人工操作。

　　力源液压科技信息部副部长卢小江介绍:“这不仅仅是智能生产,同时系统也会采集所有的数据,让我们的生产数据经验化,并为我们的生产流程做优化,最重要的是,在这个过程里产品质量达到了非常高的一致性。”在从前,生产则需要多方面配合,因为品种多,批量少,客户的订单又相对零散,一条生产线可能仅上午到下午生产的型号都不同,工人也要轮班上岗,从而导致产品质量一致性差。

　　而经由智能生产单元的零件能达到多少一致性呢?卢小江自豪地强调,从2016年8月投产至今,还没有发现过不合格的产品。在智能生产单元旁的控制面板上,两台显示屏实时显示着正在生产中的各项指标,成品测量精确到小数点后三位,误差微乎其微。以前庞大的参数体量和数据,人工无法一一记录,更别提数据分析,如今可通过测量数据的变化和波动,来判断天气、温度、湿度等造成变化的原因。

　　“不仅是生产方面,从研发角度来看,结合现有的研发流程,融入到信息化系统里,形成数据知识库,并以此支持和改善我们的研发流程,同时缩短研发周期。”卢小江告诉记者,从最早期的产品研发到批产,需要长达8年的时间,如今通过系统建设,短短几个月就可以完成,数据的积累,同时也让经验积累下来,并可实现随时调取。

　　在车间的另一侧,一排手摇式生产机器安静地摆放着,生产智能化以后,早期的手摇式生产已经退出了历史舞台,但极精密的个别零件,还是需要具有丰富经验的操作员来进行手摇操作,在几十年时间里,机器与人的主配角地位发生着巨大的改变,也见证着大数据+工业深度融合的时代更迭。