由中铁隧道局、洛阳LYC轴承有限公司联合研制的国内首台应用于施工的国产盾构机主轴承，6月7日在合肥通过专家组评估验收，标志着国产盾构主轴承已经具备替代进口主轴承实力，我国盾构机核心部件国产化取得突破性进展。　　

　　主轴承被称为盾构机的“心脏”，承担着盾构机运转过程的主要载荷，是刀盘驱动系统的关键部件。此前，我国盾构机已接近世界最先进水平，但最关键的主轴承全部依赖进口，每年仅主轴承进口费用就要10亿元，成了我们的“卡脖子”技术。

　　此次通过评估验收的盾构机主轴承直径2.6米，设计寿命1.5万小时，从2016年11月投入现场使用到2018年3月完成施工任务，已连续工作1300小时，完成了预期目标。累计掘进2369.65米，最高日掘进28.5米，施工过程中未发生任何异常，性能达到盾构机新机水平。工信部相关人员出席此次评估会。通过对主轴承的制造、使用状况、监测情况进行论证，中国轴承工业协会常务副理事长兼秘书长周宇、中国工程机械工业协会掘进机械分会秘书长宋振华等专家组成员认为，国产盾构主轴承在工程应用中运行平稳可靠、工艺达到或部分超过国外同类产品，能满足工程使用要求，可向行业内推广。　　

　　2007年，洛轴开始承担国家863计划先进制造技术领域“全断面掘进机关键技术”——土压平衡盾构主轴承研制工作，在盾构主轴承设计分析技术、大模数齿圈单齿背冷感应淬火技术、表面淬火硬化层深度无损检测、精密加工工艺等方面取得重大技术突破。在此基础上，中铁隧道局牵头，联合洛轴，又于2015年组建了“大直径复合盾构主轴承研制”科研团队，开展6—9米盾构主轴承研制。2016年9月，联合研制的盾构主轴承通过出厂验收，并在中铁隧道局承担施工的合肥轨道交通三号线开始工业性试验。2018年3月成功完成施工任务。　　

　　接下来，这台盾构机将转战合肥轨道交通四号线6标项目，承担2.7公里掘进任务。洛轴也将继续优化和提升盾构主轴承研制水平，提高其产业化规模。