近日，经过系列工艺研究，红阳公司攻克了钛合金3D打印材料激光焊接疲劳寿命难题与大型框梁结构的焊接变形控制难题，3米尺寸钛合金典型舱段焊接变形控制在0.8mm以内，承载性能通过试验考核，在国内首次实现了钛合金3D打印材料激光焊接工艺在航空无人机主承力结构上的应用。
        航空无人机采用钛合金框梁结构，外形尺寸大、结构复杂、载荷与疲劳寿命要求较高，铸造工艺难以实现，拟采用增材制造与激光焊接复合制造的成形方案，为验证方案可行性，选取框梁结构中最复杂的起落架舱进行了试制。
        经过大量工艺试验与检测，掌握了焊缝组织形态对钛合金激光焊缝疲劳性能的影响规律。通过焊接线能量调控，解决了钛合金3D打印材料激光焊缝的疲劳性能问题，高温高载疲劳性能顺利通过考核。通过焊缝熔池形态控制角变形，工艺仿真分析优化焊接次序。并在焊接过程中穿插超声去应力等一系列工艺措施，使得3米尺寸、60余项零件、700余条焊缝的飞机框梁结构焊接变形量控制在0.8mm以内。通过工艺研究充分论证了技术方案的可行性，解决了我国新型无人机整体框梁主承力结构制造的“技术瓶颈”。