国内第一座高含硫气田水资源化处理站自投运以来，累计实现10100立方米气田水零排放。气田水的处置包括回注、外排和回用三种方式。元坝气田地处饮用水源保护区和生态环境敏感区，气田水不允许外排。前期，气田水在两座污水处理站处理后通过管输或车拉至回注站回注，但回注井逐渐逼近回注极限，井控风险逐渐增大，气田区域内很难部署新回注井，跨区拉运至老井回注存在较大的环保风险。

　　目前元坝气田满负荷生产年产水量近13万立方米，至气田废弃至少还有150万立方米气田水需要合规处置。为彻底解决气田水去向瓶颈问题，元坝气田在行业内先试先行，率先探索资源化回用道路，通过集成创新建成了国内外同类气田第一座高含硫气田零排放气田水处理站—元坝低温多效蒸馏站。

　　集成创新，优选确定工艺技术方案

　　生产井采出水水质都存在差异，采气工艺附加药剂、污水处理站药剂加注，使得混合水质成分极为复杂。无论源头水质如何波动，终端出水必须稳定合格，中间工艺最好能集约简化，以便工艺控制简单且成本降低。

　　通过与中国环境科学研究院、四川大学等顶尖机构合作，元坝低温多效蒸馏站采用“同步除硬除硅预处理+预蒸发+低温多效蒸发+芬顿氧化+双膜”集成工艺，产品水水质满足回用水要求。这在国内属于首次应用。

　　其中，澄清预处理采用机械搅拌澄清工艺，投加复合碱去除成垢离子;预蒸发工艺核心设备脱氨塔，采用精馏方法去除气田水中的氨氮和部分COD;预蒸发系统后采用三效减压蒸发工艺对“经除硫、软化、脱氨”后的气田水脱除COD;芬顿氧化+无机碳微滤膜+反渗透膜工艺去除水中轻组分COD、挥发酚等物质。

　　攻坚克难，逐步解决建设投运难题

　　为克服场地有限难题，在设计上对各功能区总体布局、每个储罐平面布置、每条管道的走向都进行了优化。芬顿、微滤、反渗透深度处理工艺采用集成撬装模式，过滤器直接利用大坪站处理检修废水的过滤器，对大坪双氧水罐进行扩容满足蒸馏站的用量要求。

　　生产特征导致进站水量、水质的波动，在“汽提-除硫-混凝沉降-软化-过滤”预处理环节通过优化药剂加注等方式，控制蒸发装置进水稳定。通过安装调节阀，实现了一次蒸汽按量精准分配，确保蒸发处理效果。通过安装电伴热和外保温，解决了碳酸钠加药管线在寒冷环境温度下出现结晶堵塞的问题。针对脱氨塔塔板及加热室列管出现结垢堵塞的问题，通过在预处理工艺段过量投加双碱去除结垢离子的办法有效缓解了结垢时间，比选确定了高压水射流清洗的办法，形成了解防堵工艺技术。

　　优化运行，全力保障生产连续稳定

　　2017年5月起，优化调整脱氨塔塔顶温度至95-100℃、处理量控制在100立方米/天，实现出水COD在100mg/L范围内，产水用于净化厂绿化用水，直至2018年4月累计处理气田水8000多立方米，有效缓解了气田高负荷生产下气田水处理的压力。

　　2018年4月18-22日，完成全流程联调投运，按照15立方米/小时处理规模连续生产，产出水15项回用指标全部合格;之后分别进行了400立方米/天、500立方米/天短时间联调，产品水水质合格。6月15日，产品水正式回用元坝净化厂，标志着元坝高含硫气田水资源化回用目标实现。截至目前，累计处理气田水10100立方米。生产期间逐步完善健全了蒸馏站现场管理制度体系，为生产连续稳定运行提供了制度保障。

　　高点规划，着力打造业内一流场站

　　元坝气田采出水零排放综合处理工程目前已投产运行，该项目中所有涉及工艺基本均为首次应用在高含硫气田采出水资源化利用领域。整个项目设计工艺上充分利用元坝净化厂的剩余蒸汽，做到节能，产品水作为装置循环冷却水使用，脱出的盐作为成品工业盐出售，整个工程达到“零排放”目标。

　　下步将按照高标准要求、高点规划、对标一流，进行现场的标准化建设改造，着力打造成业内一流的“高含硫气田水资源化处理场站”，为后续普光气田、彭州气田零排放项目建设提供经验指导。