日前，通用汽车采用全新先进软件设计技术实现了新一代车身轻量化。该技术对于开发更高效、更轻盈的电动驱动系统与零排放车型具有至关重要的作用。

　　通用汽车是北美首家应用欧特克(Autodesk)公司开发的全新生成式设计软件技术的汽车公司。该技术采用云计算及人工智能演算法快速探究零部件设计的多种排列，产生数百个高性能的几何设计方案供用户选择。这些设计基于用户设定的目标和参数，如重量、强度、材料选择、制造方法等。

　　通用汽车全球零部件与分系统副总裁Ken Kelzer表示：“这项颠覆性的技术将显著推进车辆零部设计与开发的进程。未来，零部件将变得更轻盈、更高效。我们将3D打印这类制造技术融入设计科技中，彻底改变车辆开发的方法。”

　　通用汽车正引领汽车行业进入崭新的车辆轻量化发展阶段。全新的设计技术超越了传统的设计优化方法，为车辆减重及零部件整合带来发展良机。工程团队将这一新技术应用到一款概念性的座椅托架上，3D打印出的一体化零件原本需由8个不同的部件组成，在实现减重40%的同时零部件强度增加了20%。

　　通用汽车和欧特克公司将开展长期的战略合作，在生成式设计、增材制造以及材料科学等多个领域开展项目合作。欧特克公司产品制造高级副总裁Scott Reese先生表示：“生成式设计是制造业未来发展的趋势，通用汽车率先应用这一技术推进未来产品实现轻量化。今后通用汽车的工程团队能够开发上百种可以立即投入制造、高性能的设计方案。和传统的方法相比，设计验证周期将大大缩短。”

　　通用汽车一直是增材制造领域的引领者。在过去的三十多年中，通用汽车成功运用3D打印技术将材料逐层叠加，实现了从数据模型到三维部件的直接转化。公司率先掌握3D打印技术，其技术全面性位居行业前列。在过去的十年中，50多台快速原型机为通用汽车打印的零件超过25万个。

　　得益于材料与技术的不断进步，自2016年起通用汽车旗下14款新车累计减重超过5000磅(2268公斤)，平均每辆车减重350磅(159公斤)，超过一半的车型减重达300磅(136公斤)以上。其中，2019款雪佛兰索罗德车型减重高达450磅(204公斤)。

　　非性能部件的减重及零件整合不仅为汽车设计与开发带来更多机遇，也为消费者带来诸多福利。例如：更宽敞的内部空间、更丰富的车内体验、更理想的续航里程与更强劲的性能表现。