1月2日，锦州石化5万吨顺丁橡胶装置生产线上，橡胶产品随传送带缓缓输出，装车待运……

    锦州石化是新中国第一块合成顺丁橡胶的诞生地，曾获得国家科学技术进步特等奖、国家发明奖，为我国合成顺丁橡胶发展做出了突出贡献。然而到了2014年3月，市场形势急转直下，橡胶生产由盈转亏被迫停产。这一停，就是三年半时间。

    恢复生产 定下基调

    2017年锦州石化八届一次职代会上，公司总经理在工作报告中提出，要找准化工业务定位，力争在装置生产成本降低、新特优产品研发等方面取得实质性突破。

    生产成本居高不下是制约橡胶装置生产的关键因素。成本下不来，产品没有盈利空间，赔本赚吆喝的事谁都不会干。打破僵局必须“走出去”探索，锦州石化专门成立橡胶专家组，对恢复橡胶生产进行市场调研和论证。

    2017年上半年的每个工作日，化工三车间会议室都会传出激烈争论的声音，车间各级职能人员对前期调研、检修技改、恢复开工等方案进行反复讨论。在此期间，车间提出“装置停产状态的管理要优于生产期间”，切实抓好现场管理和橡胶试验基地工作部署，加快恢复生产各项准备。各班组岗位人员加强机泵维护保养，专人负责拆卸零部件，确保其安装使用性能完好，为装置检修改造、恢复生产奠定基础。

    唤醒“沉睡”的功勋装置

    1965年至1966年，以石油六厂（锦州石化公司前身）为主战场的全国橡胶

    大会战，成功生产出新中国第一块合成顺丁橡胶。

    51年后的2017年7月3日，停产三年半的锦州石化橡胶装置为恢复生产拉开检修改造序幕，共有23支施工队伍参战，经过100多天的连续奋战，圆满完成检修改造任务。9月30日，橡胶装置按计划中交。11月15日，成功生产出合格产品。

    三釜凝聚改造是此次检修的重中之重。试运过程中，新更换的搅拌器出现了异音和振动，经各方人员共同“会诊”，决定采取将搅拌器合金轴瓦更换为聚四氟乙烯轴瓦的“硬碰软”技术方案。重新安装投运后，异音和振动进入受控状态，凝聚釜运行恢复正常。

    检修中技改工作量大且存在风险，比如冷冻单元蒸发器吊装、氨罐清理打压和吹扫冷凝器管束积水等10余项作业，施工人员克服空间狭小、天气闷热、扬尘大等困难，确保了检修质量和进度。

    据了解，本次检修共完成设备清理、检测、维修、更新等15大项145小项常规检修项目，三釜凝聚改造、聚合分子筛精制和后处理尾气治理等9大项65小项技术改造项目；涵盖产品优化、成本控制、环保达标、现场环境等各个环节。

    技术培训三个百分百

    此次橡胶装置恢复生产，是锦州石化全面向化工生产转型的标志性起点,必须实现检修、开工全过程本质安全目标。

    因橡胶装置停产时间长，岗位员工长期不上岗操作，加上老龄化现象严重，导致操作人员技能生疏，开工操作面临较大压力。化工三车间专门召开开工培训动员大会，制订培训计划，落实考核措施，将员工培训纳入常态化管理。

    从9月13日开始，车间组织全体员工进行集中学习培训。培训分三个步骤：一是课堂讲解，强化理论培训；二是现场教学，提高动手能力；三是严格考核，择优上岗。培训中，车间主任带头讲课，工艺、设备、安全职能人员按照专业分工，带领员工温习基础知识，讲解新上技改项目。全体员工以开工培训为契机，苦练基本功，熟悉掌握操作要领。与此同时，公司人事处深度介入此次培训，组织专项考试。开工前夕，化工三车间员工培训实现3个100%目标，即员工培训100%，参加考试人员100%，考试合格率100%，为橡胶装置顺利开工和稳定运行奠定了坚实基础。

    开工时，公司主管领导及职能处室人员每天参加橡胶装置开工调度会，并深入现场检查指导，协调和解决开工过程中存在的问题。车间管理人员、保运单位人员24小时盯在现场，关注生产的“一举一动”，先后解决了三釜异动、分子筛泄漏和丁油换热器内漏等问题。

    截至目前，装置已实现平稳生产，产品质量达到优级品。标定结果显示，在目前低负荷生产条件下，橡胶生产物耗能耗明显下降；新建尾气治理效果明显，尾气总排实现达标排放。