9月下旬，大庆油田第一采油厂机采设备维修大队全员践行“节支等同增收，修旧就是创效”经营管理理念，围绕推进落实“大维修”工程主线，以开源节流、内部挖潜、降本增效为出发点，以机采专业技术及设备优势为依托，深化实施“一点三线”管理有力举措，向着将这个大队打造成“抽油机修复基地”的目标全面迈进，争做大庆油田第一采油厂“大维修工程”主力军，为大庆油田第一采油厂降本增效加油助力。 

　　寻求创效增长点。这个大队全员牢固树立过紧日子思想，在做精做强机采服务保障的同时，努力探寻新的创效增长点，以此激发大队高质量持续发展内生源动力。通过经营对标分析，将抽油机整机修配，减速箱修理，基础修复，零部件修复作为挖潜增效重点突破口，发动全员积极开展修旧利旧工作，切实做到“小节约就是大效益、消耗点就是增效点”。

　　瞄准增收增效线。立足精细过程管理，实现机采维修增效。开足马力大胆实践，在修配工艺中采取“修补坏点、除锈打磨、更换部件、刷漆保养、验收入库”最后达到新旧抽油机无差别精准修复标准。精细管理采取“三定一时”模式（管理定户、操作定人、维修定量、时间拆分），年修复整机200台，可节约新购置抽油机成本约3600万元。

　　加固降本节支线。在维修成本目标考核中推行精细化。突出“三控”方法。控制维修费用支出，控制材料费用支出，控制设备维护费用支出。实施“节约再利用”系列举措，采取拆旧件修复再利用，废机油回收过滤再利用，擦机布清洗再利用，工具改造再利用等一些办法,营造“能用的坚决不弃，能修的坚决不买”的节约发展氛围。其中，抽油机零部件修复班，年修复抽油机零部件3至4万件，变废为宝,为这个大队节省大量材料费用支出。

　　深化维修降耗线。针对近几年来，抽油机减速箱故障齿轮损坏加剧情况，通过算账对比，配件投入成本快速上升，这个大队严抓维修降耗，在减速箱维修过程中，对减速箱内各级轴齿，通过新旧搭配的方式，使其间隙达到要求，减少了轴齿配件的更换。同时，对不能够继续使用的减速箱输出轴，利用设备将轴棒与齿轮分离，然后保留可以利用的旧轴棒，装配上新的齿轮继续使用，使节约最大化，全年可节约10型机输出轴轴棒70多个，14型机输出轴轴棒20多个。其次，对旧轴承进行严格筛选，用塞尺测量轴承间隙，符合要求的轴承用清洗剂对轴承里的油污进行清洗。通过对轴承端盖上石棉板的调整，使轴承间隙符合要求。平均每台减速箱采用此方法可节约3000元左右，为这个大队节约大量购置成本。

　　这个大队通过全面精细管理，有效促进了岗岗节约，人人出力，项项见效，聚沙成塔出大效益，争做大庆油田第一采油厂“大维修”工程主力军，为厂降本增效加油助力。