红峰公司智能数控加工生产线，实现机器人24小时值守，上料-周转-加工-清洗-换料全自动化，有效避免职工长期倒班压力，数控工人王胜军的脸上洋溢着幸福。
        王胜军的幸福感来自红峰公司今年“办实事”中的去手工化措施。公司党委在注重进度和质量的同时，常常问工人师傅“累不累”。公司以“去手工化”为切入口，对准工人最累、最“烦心”的工序，最大程度以智能操作代替人工，减轻劳动强度，在产线智能化改造中加入民生温度。         墨绿色的地面上，黄色的机械人在两排长长的数控机床中间缓缓移动，这是红峰公司精密制造事业部智能数控加工生产线。数控设备生产的零件一致性好，质量可靠。王胜军很自豪地说：“这个零件由10道工序减化为2道，加工时间由4小时优化到70分钟。”“这么复杂的零件，30多个面的零件有100多个尺寸，一次加工成型，只要检验首件和尾件就行了。”检验员尹宗琴也轻松多了。
        智能化产线，让数控技术人有更多的时间琢磨新零件的数控程序，零件从研制阶段就转入智能生产线。技术人员多动脑，工人师傅少受累，“普通机床工序，能上数控就上数控！”车间副主任付奋飞主抓“普转数”，智能加工线上有15位数控师傅在湖北省技术比武中获得前三名的好成绩，数控大师们积极响应“普转数”，用体贴入微的攻关传递对师傅们的关心和爱护，大幅减少师傅们在设备前“一站到底”的时间。
        前段时间，党员、高级工程师、高级技师赵连海跟螺纹较上了劲。外径只有3－5毫米（M3－M5）、螺距0.5毫米的小直径外螺纹加工，一般采用普车加工外径，效率低，合格率低，这黄豆大的螺纹加工，让人身心疲惫。
        赵连海能设计、会编程，精通数控设备，是车间里少有的数控“通才”。经过观察和试验，他把螺纹攻关的重点放在数控设备的线速度上来。他和数控技师杨立昕查阅机床参数，开展大量的工艺试验进行验证，摸索出了一套加工参数，在5秒内就可完成3毫米以上小直径外螺纹加工，大大提高了生产效率。现在新研制产品的小螺纹（M3以上的螺纹）加工已应用到数控设备上。
        与螺纹攻关相呼应的是钻孔及攻丝。新研制惯组内框需要在曲面上进行M3螺纹底孔的钻孔及攻丝。两位高级钳工技师手工攻丝，无法找正，两天加班加点，不合格！
        “我来试试！”党员、湖北省数控比武冠军苏东来主动请缨，付奋飞、赵连海、刘海刚及时加入，组成四人攻关组，多种参数排列组合，一一摸索验证,12小时后，繁星满天时，他们找到了主轴转速与攻丝进给速度的最佳匹配数据，五轴加工中心设备上加工出了合格的孔与螺纹。
        每道工序转入数控，都为全自动加工打下坚实的基础。智能数控加工生产线上不仅带来现代化的感觉，更给工人师傅们带来实惠。这条纯国产智能制造生产线，由多台高精度高数度数控车床、关节机器人及物流系统组成，实现了多品种、小批量航天复杂精密结构件的高效加工。         电装线上，手工环节多，操作繁复，最容易出错。电装工艺师们开展保姆级工艺服务，为工人们量身定做设备和工装，用技术实力“宠“出幸福的师傅们。工艺员天天与师傅们在一起，最知道师傅们的心思。以减轻工人劳动强度、提高效率和质量为目的的手工工序清理在生产线上全面展开，工艺处党支部党员积极参与，成为去手工化的主力。
        装配用的导线端头处理的下线、剥头、脱头等均采用手工方式进行，容易出现芯线多余物。公司激光设备研发团队专门研制出全自动激光剥线机，能够利用激光对各线缆进行非接触加工、自动完成导线下线及脱头。在设计师乔颖的指导下，工艺师弋洁根据产品电缆导线下线长度、脱头长度，确定不同的工艺参数，某电动舵机的电缆使用全自动激光剥线机下线、脱头，进入“秒”处理状态。技师陈洋说：“线束制作效率提高，杜绝了芯线多余物，压力小多了。”其它批生产产品导线的下线及脱头也陆续采用自动激光剥线机。
        线束检测目的是尽早检出线束制作中潜在的质量隐患，避免对产品自身和系统造成危害。手工线束检验导通最考验人的耐心，上百个焊点，一一检测，一套产品，检验员陈丽霞和工人两人最少也得花费半天。最近，陈丽霞从单调而繁琐的检测导通中解放出来了，量身定制让她体会到工作中的幸福感。
        总装完成底板，超过100根导线，导通只要20秒！在红峰公司，线束总装后的导通测试、绝缘电阻检查、绝缘强度检查进入自动程序，线束检测全面提速。工艺师为不同的底板线束量身订做了测试转接电缆，编写了专用测试程序，越来越多的线束进入自动检测。
        产品试验时间长，工人师傅三班倒十分疲惫，容易麻痹大意出现质量问题。红峰公司的“一拖N”全自动测试设备，解决了试验难题。
        某温度补偿试验周期12天，原工装一次只能进行9只温度补偿测试，同时需要人工记录数据，效率较低。工艺处赵文峰通过重新优化设计工装支架和加速度计配电及采集电路，编制了自动采集软件进行数据的计算和参数写入，优化后可以实现24只同时试验及数据自动采集，并可对试验过程中加速度计的输出不稳的情况进行提示和报警，自动解算每只产品的温度补偿精度，并将相关参数写入到配套的模块中，试验时间明显缩短。
        产品老化试验费时费力，有时长达几周。技术人员邓世恒和工艺师刘莹新研制生产的一测八全自动老化试验测试设备，测试的效率提高了16倍。他们复制了12台同样的试验测试设备,组成自动化试验检测生产线，为产品生产计划节点保障赢得了宝贵的时间，大大减少工人师傅的加班时间。（文/邓顺英）