“十三五”以来，航天三江红阳公司深入贯彻落实集团公司数字航天战略，运用数字化、智能化、自动化、网络化手段全面重塑生产、制造、管理、质量检验、试验管理流程，大力推动数字化能力条件建设，加快打造基于模型、数据和流程驱动的科研生产体系。         红阳公司围绕“一个平台+中心”（红阳智慧企业运行平台+数据中心）的数字化转型总体架构，以“数据驱动产品实现过程”为主线，推动三个模式变革（组织架构由职能化向流程化转型模式、研发设计工艺制造一体化模式、基于总装拉动的敏捷供应链管控模式），构建了包括“战略管理、经营管理、科研生产管理、财务管理、人力资源管理、风险管控”等业务的智慧企业运行平台，实现了向“业务全上线、流程全打通、信息全贯通”的数字化管理方式转型。
        跨孝感、远安、武汉三地的企业信息网络CIMS系统，为公司职工实现异地协同办公、异地协同生产指挥调度和远程测控指挥，大大提高了管理效率，同时实现危险作业现场压点减员，提升了科研生产本质安全水平；全面推广的产品交付二维码电子数据包，全面打通公司供应链物流、信息流，从原材料采购、生产制造到成品出厂，一个小小的二维码实现产品质量全过程追踪；业财一体化SAP系统全面运行，梳理整合了供应商、客户、物流、资金流等各项业务流程，进一步提升了公司成本管控水平；数字化车间管理流程——车间MES系统，实现生产计划制定、任务排产、进度监控以及物料库房管理的全流程信息化管理，生产进度实时监控，生产管理时效性和准确性有效提高……         红阳公司构建基于MBD的数字化协同平台，实现了科研生产协同管理系统全面应用，所有型号产品系统上线运行管理，科研生产计划、技术状态、生产进度、测试数据等信息实现与航天三江本部、总体部贯通，实现了数据交换100%通过数据中心，生产计划100%系统内数字化下达，质量问题100%系统内数字化上报。
        红阳公司通过开展三维工艺设计和仿真应用，不断加强PDM与ERP系统间的数据集成，形成10多项数字化标准规范和管理制度。通过焊接、数控加工、增材制造等公司主要涉及领域的工艺仿真，使得常规工艺试验件减少80%以上，工艺参数摸底试验减少90%以上，在减少生产过程中的实物验证，有效降低了产品成本。在红阳公司生产现场，一条条智能制造生产线让公司现有生产能力提升1倍以上。在孝感产品总装现场，自动化物流系统取代了人工清点齐套方式，所有物料均通过二维码扫码入库，物料配套信息通过ERP系统直接推送，按计划自动配送到工位，产品齐套准确性和及时性大幅提升。在孝感工业园区机加制造部现场，柔性加工生产线上的机器人手臂取代人工转运,零件自动识别抓取、自动定位装卡、自动加工打码，生产效率提升5.8倍，产品加工尺寸和精度实现在线检测，检测效率提高5.7倍。在孝感产业园区，复合材料自动生产线代替了之前的人工穿线缝合，实现异形航天结构件自动化铺层、铺丝、缠绕成型等，复合材料制造能力大幅提升，公司“先进复合材料智能制造新模式”获批湖北省智能制造试点示范项目。在武汉阳逻国家商业航天基地，首次运用总装自动对接调姿系统，实现总装精准对接和去手工化，2人可完成对接工作，大幅降低了劳动强度。
         “十四五”期间，红阳公司将全面推动实现员工在线、产品在线、客户在线、管理在线“四个在线”，实现型号产品数字化、智能化、规模化生产，最终建成一个数  据在线感知、实时分析、按需推送、辅助决策的智能敏捷的航天企业。