在集团公司大力推进产业成本工程的进程中，设计人员一马当先、工艺人员高招频出，技能工人能有作为吗？         4月15日，险峰公司机加大厅一台数控铣床前，高技技师马文兵轻点鼠标，熟练地调出一个零件程序，然后打开机床门，操作手柄，转动刀具，对准零件，启动机床，开始加工。40分钟后，机床停止，他卸掉夹具，取出一件锃亮的盒体零件，看了看满意地放在一旁。要知道，在改用这种“一刀到底”的动态铣削操作法前，加工这个零件至少要用2个小时。
        今年2月, 某产品转入批产，共有200多件。如果仍然按照研制时的铣削方法的话会非常耗时耗材。车间组织高级技师进行讨论，马文兵提出可应用高效加工领域的动态铣削技术一试。动态铣削技术是设备系统升级后才有的一种新功能，大家平时加工用得不多。显而易见的好处是采用普 通加工方法，刀具加工深度最大只能达到刀具直径的1/2；如用动态铣削技术，虽然刀具加工的跨度减少了，但是加工深度可以达到刀具直径的２倍，更可贵的是对刀具寿命及机床损耗的影响都非常小。
        说干就干，由马文兵牵头开始重新编制零件加工程序，选用刀具，开启试加工。经过一个星期的修改完善，“一刀到底”的加工方法成熟，整体加工效率较之以前提高1/3，节约直接加工成本近3万元。目前已在车间广泛应用，在后续任务中也可继续使用，将节约更多的成本。         4月12日，铣工张雷军率先完成某批次零件的周加工任务，引起了共同加工此批零件的同事的好奇。该批零件有2300多个，材料薄如光盘，造型也不规则，加工起来特别易折断。费工费时，4名铣工都干得小心翼翼。工龄近40年的张雷军一见这批零件数量如此之大，就琢磨起来：要是能做一套工装，把几个零件垒起来一起加工，既解决了因材料太薄而易折的问题，又可提高效率。白天张雷军正常加工，晚上就动手找边角料，动脑筋做工装。一个礼拜后，他的特制工装试加工成功。使用该工装后，不仅一次性可完成３件零件的加工，还可将零件边缘的四个孔一并完成了。这原本是由下道工序，钳工手工完成的。自制工装将零件整体加工效率提高3倍，而且增加了质量的可靠性，节约了原材料和人力。目前，此工装已在铣工中推广，年度内可为公司节约加工成本5万元。         车间某关键零件有道工序为纯手工作业，生产效率低且产品表观质量受影响。车间领导找到了钳工高技技师白自力和铣工高级技师马文兵。问题提出来后，两人都很兴奋地说他们最近其实也发现了该问题，正在思考解决该问题的办法。一番讨论后，白自力提出用自制工装及自制刀具在摇臂钻上进行操作的方法，马文兵提出在上道工序铣削加工时，直接利用自制“清角刀”进行加工的方法。两人说的各有道理，到底谁的更好？车间决定让两人先试干，然后根据加工效率和质量再一较高下。经过半个月自制工装及多轮实验，4月19日，两人的操作方法都得到了成功验证，加工效率也显著提高，产品美观度得到了根本改善，已节省成本1万多元。但谁是最佳答案，目前还不好说。不过，两人都得到了车间的鼓励，二人正将操作方法步骤进行归纳总结，准备申报公司质量预防奖，同进申请了专利。
        目前，该车间的降本增效活动正在如火如荼地开展。在他们的带动下，越来越多的人参与其中。从大处着眼，小处着手，该车间100多名职工正向年度节约成本50万元的目标大步迈进。