“要主动担当、开源节流、加大成本费用管控力度”，这是2022年航天三江党委书记、董事长冯杰鸿到险峰公司调研时提出的要求。该公司积极响应，快速出台“1+7”降本增效方案。“1”是指《险峰公司营业收入利润率提升三年行动实施方案》，“7”即指“管理、设计、工艺、生产制造、采购、质量及考核激励共7项年度利润率提升专项方案。方案提出，2022-2024年，公司每年营收利润率需提升一个百分点。其中，设计、工艺、生产制造、采购、质量、管理部门各需完成100-500万的降本增效份额。公司年度设立30万元的降本增效专项奖励资金，按完成情况进行考核奖励，并预留9万元的预算以奖励在降本增效工作中表现突出的个人和团队。         公司管理部门围绕健全规章制度、规范工作流程、改善管理方式、提高工作质效开展降本增效工作。各个部门积极推行降本增效，力争让公司日常运行经费在年度预算的基础上减少200万元，水电小时费率下降5%。公司物资采购、外协加工、外场试验、差旅住宿、外出培训等采用增值专用发票，以争取9%的增值税抵扣额。公司推行限时办结机制，一般线上审签在1日内完成，重要复杂事项不得超过5日。
        公司发展计划部、科研管理部牵头制定项目目标成本管理机制，实现全流程项目成本管理。公司财务部制定了成本核算管理办法，及时按月统计项目实际成本；牵头对闲置资产进行清理，以物尽其用；强化月度预算管控，合理安排资金，利用1-7天通知存款及定期存款等理财工具，让年度资金收益率提升1%。人力资源部依据产品入库统计表，按月提供产品工时总量，以便于项目成本核算。技安部优化劳保用品发放方式，则按人改按需供给，减少浪费。公司办公室建立“公司车辆信息综合平台”，及时发布车辆使用信息，倡导拼车出行，降低用车成本。网络信息化部积极配合职能部门推动业务流程上线和数据共享，减少纸质审批，用“数据跑”代替“人员跑”，提高工作效率。机动部对现有固定电话配置情况进行清理，撤销长期闲置线路；每月开展机器设备用电情况检查，积极参与电力市场化交易和“容改需”优惠政策，节约电费开支。党委办公室利用标语条幅、海报、网页专栏、微信公众号对降本增效典型案例、先进个人事迹进行宣传，营造氛围。         设计作为产品的源头，无疑是降成本的重中之重。四个研究室的设计师通过限价设计、优化设计、优化测试方法、压缩元器件种类、强化三化设计、降低设计更改率、盘活库存等措施来降低产品。
        在某显控台的设计中，一室对技术方案进行详细的成本分析，对照目标价格，采取“系统架构优化＋核心自主可控＋产业链协同”的方式，降低成本50多万元。但项目组并不满足，还在进一步优化技术方案，争取实现成本降百万的目标。
        二室注重成本策划，积极开展普军级和宽温工业级两种元器件的选型及价格收集工作，对于价值较高的元器件至少寻找两家以上供货单位，让物资部进行比质比价，某产品单套成本由此从7万降至2.5万。
        因技术协议更改，三室需购买4台支架产品，时间紧、成本高，项目组经过分析研讨，采取购买标准升降杆加自制旋转关节替代整套采购，成本只要1万元／套，节约费用16万元，且保证了生产周期。
        作为连接设计与生产的纽带，工艺部门从工艺优化、手工工序治理、刀具工具类成本压降、辅材精准控制等多个方面开展了降本增效工作。某电缆组件需反复进行三遍绝缘电阻测试，原先采用单点、单端接触件测试，效率低且易损伤接触件。后来，工艺人员设计了专用对接工装，改进为多点、多端测试，不仅提高了测试效率，而且消除了连接器损伤接触件的隐患，仅单套就节约成本5000元。某腔体原为棒材加工，耗材370kg；进行工艺攻关后改为毛坯挤压成型，耗材260kg，单个产品节约材料110Kg，机加效率提升20％。某天线振动工装，通过配打孔、增加转接板等方式兼顾了多个型号产品。目前可用于9种天线的振动试验，提高了工装的利用率。按照投产一个振动工装2000元计算，共节省工装费18000元。某压板材料尺寸为Φ15x50，一件坯料能制5件，料头多装夹次数多。工艺优化后，下料尺寸改为Φ15x160，一件坯料可制20件，材料利用率提高了20％，且装夹次数减少。单件节约材料2mm，约1.5元，单件节约工时费80元，一个月就节约了成本1824元。某试验需要公司提供A状态加密器8台，公司没有，但库存积压了大量“B状态、C状态的产品，经与设计单位沟通，可用库存状态进行代料，节约成本185.6万元。
        物资采购部办公室几乎天天能听到讨价还价声。今天又砍掉多少钱，是采购员每天最津津乐道的事。某锁紧条采购，采购员通过与两家合格供商的多轮比质比价，最终让单价下降138元，批次节省6348元。某滤波器采购，采购员通过对三家供应商进行比质比价，让单价下降200元，省下1087600元。因计划和技术条件更改公司积压了不少备料和元器件，为减少损失，公司主管领导积极与上级部门和计研所协调，带队到多家单位进行现场沟通，与多家单位并达成退换货意向，减少经济损失500余万元。15套电池模装件的采购，经采购人员出色的沟通，厂家在对后期合同的期许下答应免费提供，为公司节省17万元。
        作为产品加工的最终环节，各车间也在厉控成本。综合加工车间在加工某安装板时，在原有程序基础上增加了加工中心钻孔去毛刺工步，减轻了手工去毛刺工作量，使零件整体加工效率提升20％以上。某零件加工原定线切割加工两遍，但车间在线切割加工一遍后发现粗糙度已达检测要求，后续产  品加工均采用了线切割加工一遍的方式，让单件产品加工时间减少15小时，节约加工成本5000元。         险峰公司30个部门，无论管理处室、还是技术部门，无论是坐办公室的，还是车间一线，人人都以节约为荣，浪费为耻。当然，这也包括节约时间。
        为推进现场无纸化进程，推广协同系统使用，公司先后在总装车间生产现场增加MES机41台，车间全面实现生产任务扫码派工，生产进度线上查看，质量跟踪卡电子化，大幅提高生产组织效率。计量检验部创新方法，针对某产品测试数据量大、判读难的问题，开发出一个小程序软件，导入数据即可自动生成产品“差损值数据”，大大提升判读效率及准确性；针对质量记录打印量大，记录中仪器、设备、时间、地点等内容重复填写，组织技术人员进行“记录结构优化”，将原本1个单机1本记录改为几个单机1本记录，使填写量减少20％、打印量减少60％。结构研究室将产品的材料选型、器件选型和降低库存作为一种制度实施，鼓励设计人员尽量选择库存材料，特别是工装类零部件、非承力零部件可优先选超期库存材料，设计时尽可能压缩原材料厂家和型号规格，便于批量采购以节约成本。二室制定了三年降成本150万以上的目标，结合型号任务特点，从限价设计、盘活库存、优化设计等方面积极降成本。质量管理部以软件重用库为抓手，从提高“三化”设计的角度达到降本增效的目的。目前已完成两项重用库设计，四项重用库设计正在进行中。总装车间组织青年突击队回收各部门替换下的旧保密柜，改装为辅材暂存柜，并对车间库房混放的自制件进行整理分类，让技术人员核实确认零件状态、检验人员检验零件外观尺寸，能用尽用，节省近万元。某螺纹孔口需要去毛刺，综合加工车间通过将锉刀磨制成特定形状，快速去除毛刺，让加工效率提升3倍。某转接板坯料长宽均大于350mm，必须使用钳口大于350mm的虎钳装夹，但车间这样的虎钳只有2把。车间通过对现有常规虎钳进行改制，制作专用夹持钳口工装，使常规虎钳夹持范围明显增大，节约了购买大尺寸虎钳的费用。某垫片加工，工艺要求一件原材料铣加工4件零件，车间优化排料方式，减少装夹夹头大小，从而实现1件原材料可铣加工5件零件，使原材料利用率提高了25%。机动部将“降本增效”落实到基建技改、维修项目中。某基础建设，公司采用钻孔浇筑砼方式进行地基施工，相比基坑大面积开挖既缩短工期，又降低了1万元成本。公司一加工中心换刀系统崩溃，设备厂家来修理起步价就是1.5万元，后经维修人员自己进行多方查资料，在现场一条信号线、一个接触点的测量、对比判断，最终把问题解决。今年夏季高温持续，导致维修空调的任务量繁重，为了节约成本，维修工人对于空调漏水、电压不稳、电路问题等简单故障尽量自己动手修理解决，把报废旧空调上的零件当配件使用，换到其他需要的地方。这样既节省时间，又降低了维修成本。