“某飞行器复杂机身框梁一体化制造技术取得突破性进展，红阳公司采用激光焊接技术，历时6个月，实现了主体结构关键部件交付，而传统工艺则需要耗时2年。”7月初，航天三江红阳公司连接成型与焊接工艺专业总师唐众民收到这样一条消息。
        该产品具有外形尺寸大、飞行环境严酷、力学性能要求高、结构复杂尺寸精度要求高，57项零件，焊缝数量有760多条，要求外形轮廓精度不大于0.5mm。产品综合力学性能达到锻件水平，标志着我国已经具备批量生产框梁一体化飞行器主体承力结构的能力。
        而早在今年年初，红阳公司特种制造部就敏锐地看到大型3D打印钛合金承力结构件焊接市场的应用前景，积极投入该项目的竞争。实际接触项目后，发现该项目焊接难度是巨大的，尤其是力学性能指标和尺寸精度指标要求几乎让不少参与项目竞争的单位望而却步，他们均认为焊接方案是不可能实现的。为了争取项目，开拓更加广阔的3D打印构件激光焊接市场，项目组迎难而上详细地开展工艺方案论证和焊接工艺试验，项目组负责人唐众民和王维新多次与项目方沟通、协调，了解设计输入和要求、3D打印状态和接口，同时邀请项目方到公司实地了解公司在激光焊接等先进焊接技术所做的研究和工程应用工作。
        经过不懈的努力，项目组在最短的时间内拿出了详实的工艺方案和试验数据，并得到外界高度认可，一举拿下该项目的激光焊接工作。
        一直以来，红阳公司承担了激光焊接的国防基础科研项目；编制了激光焊接院级、航天行业级标准；焊接出了没有角变形的平板对接试板；提出了依靠工艺和仿真分析优化顺序而不是靠工装强制约束控制焊接变形的新理念。这其中付出的辛劳和汗水是常人难以想象得到的。项目来回沟通协调，几乎是在周六、周日进行，白天协调、讨论，晚上加班加点修改完善报告，补充焊接试验等，这已是稀疏平常的事了。
        拿下项目只是万里长征第一步，项目实施才是严酷的考验。
        面对如此大尺寸、高要求、结构复杂的产品，项目组有决心、有勇气也有实力迎接挑战。为了确保项目高效运行，特种制造部成立了以李祥部长为项目指挥，唐众民、王维新为技术负责人的项目攻关团队，团队中既有经验丰富的老党员吴利军、李宝华等，也有年轻的新党员张聪、熊舒雅等，围绕项目工作召开专门的动员会，制定了每天的生产计划和节点要求，开启了两班倒的“白加黑”、“6+1”工作模式。
        从3D结构件工艺结构预留、试板焊接疲劳试验、产品修配、激光焊接、柔臂检测、进度协调等方面进行了详细策划和明确分工，大家各司其职，兢兢业业。项目组经过近50天的努力，飞行器复杂机身框梁一体化主体结构关键部件顺利完成焊接、验收、交付，开创了国内大型复杂3D打印承力构件采用激光焊接成形的先河！焊接力学性能和变形精度控制项目节点比预估计划时间提前15天完成，得到用户的高度评价。
        项目中焊缝的高温疲劳试验和产品焊接几乎同时进行，王维新既要亲自焊接疲劳性能试板，又要跟踪指导现场产品焊接，还有随时处理现场问题，带着刚上班不到一年的美女徒弟熊舒雅几乎整天“泡”在现场，一有空闲时间就抓紧总结心得、积累经验。黄峻峰协外项目主管，坚持紧跟现场，随时协调资源、处理问题。操作人员周亚波、石晓鹏、张乐、张聪更是轮番作战，由于产品结构复杂，操作空间小，很多位置焊接需要蹲着找焊缝、对中、焊接，长时间保持此种较酷姿势，主操作工人石晓鹏、周亚波均出现了不同程度的小腿浮肿，但他们没有埋怨、没有退缩，轻伤不下火线。工人技师吴利军带领丁冲、侯斌等年轻力量协调装配、打磨、保护，确保激光焊缝的无缝连接，装配技能等到用户的点赞。部门领导李祥、连明、李宝华坚持轮流跟班带班工作，及时掌握项目最新进展。他们中的大多数连续50余天工作到十一二点，让人不经感叹这是一个怎样的战斗团队！
        高楼大厦平地起，这样一个个技术深厚、作风扎实，勇于创新、敢为人先的攻关团队就是红阳公司最为坚实的根基，也是公司披荆斩棘、开拓市场路上最鲜活的驱动力。