8月13日，西北油田首例UPS双回路电池、热媒炉主控电源升级、原料气压缩机变频三项智能化新成果和酸气调压放空、轻烃凝液回收、丙烷蒸发器三工艺技改成功运用，并在采油三厂轻烃站检修现场落地，预计年创经济效益达4500多万元，十分具有推广价值。

　　轻烃站DCS、ESD系统负责对现场生产数据采集、监控以及紧急停车连锁控制等，因检修电池存在市电停电导致系统瘫痪，模块冲击损坏，全站紧急关停等隐患。在紧急情况下，通过两台UPS来实现不间断供电。采用自动投切设备和备用电池组改变UPS单电源供电，提高自控系统安全性，达到不受外界干扰，持续供电目的。

　　热媒炉作为轻烃工艺核心换热设备，完好率直接影响产品的收率，严重时导致全站停产放空。老式电源柜无双回路自动投切装置，发热量大，未设计紧急停车。为消除热媒炉安全隐患，应用自动投切装置实现主电源双回路0.02秒无缝切换。通过消除热媒系统配电隐患，实现四台循环泵一机一闸不停产，预计年创经济效益1500万余元。

　　轻烃站六台压缩机共十二台空冷器电动机均为工频运行。其中六台为原料气压缩机空冷器，在运行过程中因外界温度变化无法精准控制MDEA吸收塔进塔温度，致脱硫效果下降，严重影响分馏工艺产品合格率，且空冷器百叶窗调节频繁人工工作量较大，同时在夜间低温环境下百叶窗全开(全关)空冷器工频运行无法达到工艺精度。

　　空冷器百叶窗全关或全开在满足工艺所需温度的情况下可实现1台工频1台变频或1台变频两种运行方式，延长电动机以及传动皮带使用寿命，提高脱硫效果，保证产品合格率百分百，预计年创经济效益达1500万元。

　　8月12日，检修现场，酸气调压放空、轻烃凝液回收、丙烷蒸发器进口三项工艺流程技改成果高效完成。

　　站内硫磺回收系统发生故障，酸气放空，现有流程无法自动调节，造成MDEA再生塔压力不稳定。酸气全部放空时，脱硫单元压力精度失效，影响脱硫效果，直接导致干气、液化气、轻烃产品质量不达标。

　　根据流程，1+1创新工作室团队成员精心研发，新增截止阀及调节阀。若硫磺回收装置故障无法运行，通过走新增阀门流程，对脱硫系统进行压力有效调节，排除现场较大安全隐患，实现产品质量合格。

　　由于站内部分压力容器排污至凝液分离器，凝液分离器为三相分离器，设计气体进入原料气分离器，油水进入开式排放罐，油大部分为C5、C6组份，易挥发。开式排放罐为常压罐，排污介质较多，挥发气体直接排放，易导致液下泵故障频发，造成经常性冒罐。

　　按照现场流程，1+1创新工作室团队成员新增凝液分离器油相至闭式排放罐进口管线和阀门，排污至闭式排放罐，完全回收凝液分离器烃类组份，再通过流程输送至三号联合站负压脱硫稀油稳定塔，最终生成合格的轻质油产品。

　　站内原料气压缩二级出口至丙烷蒸发器降温时，压力升高，凝析液增多，因管束口径较小，杂质沉积，附着管内壁，管束过气不畅积水，不能完全分离，造成盘管腐蚀穿孔，脱水效果较差，易发生冻堵隐患。丙烷压缩机组长期停运，直接造成经济损失每天至少20吨液化气，抢修周期在15天左右。

　　利用大检修契机，1+1创新团队成员根据原料气至丙烷蒸发器进口管线，新增蓝式过滤器及旁通流程，彻底解决因杂质堵塞蒸发器管束的风险，为轻烃站天然气保效增效提供坚实的保障。

　　酸气调压放空、轻烃凝液回收、丙烷蒸发器进口三项工艺流程技改成果，预计年创经济效益达1500多万元。

　　“智能化新成果对接新工艺，与仪表技术员李占虎和张彬分不开，三天时间头顶烈日扎在现场，放弃午休与午饭时间高效完成了新成果的转化，”经理陈伟说。